Caso de éxito: empresa que redujo daños

Introducción: En muchas empresas, el empaque es el último paso

La automatización suele presentarse como la salida lógica, pero no siempre entrega lo prometido. PwC encontró que 92% de líderes de operaciones y supply chain reportan al menos una razón por la que sus inversiones tecnológicas no han entregado completamente los resultados esperados; entre las causas más mencionadas están la complejidad de integración (47%) y los problemas de datos (44%). (PwC) Al mismo tiempo, DHL explica que la automatización en almacenes y fulfillment acelera procesos (picking, packing, sorting) y ayuda a reducir errores y daños por manejo consistente. (DHL)

En este blog, verás qué decisiones concretas permitieron a una empresa basada en un escenario industrial realista, redujo daños y tiempos al automatizar su embalaje con un enfoque integral, apoyándose en el portafolio de Alepak y sus marcas.

1. El reto: daños intermitentes, tiempos variables y material “a ojo”

Concepto + contexto del problema
La empresa que se dedica a la manufactura con envíos en B2B y B2C tenía un fin de línea que “funcionaba” pero no era estable. Tres dolores dominaban la conversación:

• Daño en tránsito: golpes y desplazamientos en tarimas mixtas y en pedidos con componentes delicados.
• Tiempos de operación variables: el empaque se volvía cuello de botella en picos de demanda.
• Consumo inconsistente de materiales: demasiadas vueltas de película estirable por seguridad.

Este tipo de escenario coincide con lo que PwC destaca: invertir en tecnología sin resolver integración, datos y forma de operar hace que el valor se “escape” en la ejecución diaria. (PwC)

Ejemplo práctico

Cuando se rompía el film en la envoltura, el operador bajaba tensión para evitar paros; eso reducía roturas, pero aumentaba el riesgo de tarimas con contención insuficiente. Aquí aparece un problema muy conocido en stretch wrapping: Lantech señala que el film se rompe con frecuencia, aprox. 3 a 7 veces por rollo en promedio, y que en la prisa del día a día los operadores suelen bajar la tensión “hasta que deje de romperse”, aunque eso comprometa la contención. (Lantech)

2. La estrategia Alepak: automatizar por etapas y estandarizar antes de acelerar

Concepto + contexto del problema
La empresa quería resultados rápidos, pero Alepak planteó una ruta más robusta: primero crear un “sistema de empaque” y luego automatizar lo que más impacto tiene. Esto evita el error típico que PwC retrata: implementar tecnología y “ajustar después”, cuando ya hay complejidad, resistencia y costos hundidos. (PwC)

Soluciones específicas aplicadas
En lugar de un cambio total, se trabajó por módulos con estándares por familia de producto/carga:

• Estabilización de tarimas con envoltura consistente
  Se integró una solución de envoltura tipo Wulftec con película estirable elegida por desempeño (no solo por precio). El enfoque fue controlar patrón y tensión, reduciendo la dependencia del “estilo” del operador.
• Aseguramiento adicional con flejado donde sí aporta valor
  En tarimas pesadas, irregulares o con rutas exigentes, se sumó flejado con Ergopack y soporte de alternativas Orgapack según aplicación.
• Protección interna estandarizada para reducir daño
  Se definió una “receta” por familia de producto:
  • Ranpak para bloqueo y amortiguamiento cuando el objetivo era inmovilizar dentro de caja.
  • Locked Air para piezas delicadas donde se necesitaba cushion consistente y rápido.
  • Biofill cuando se requería relleno ligero, rápido y con mejor perfil de sostenibilidad, evitando el exceso de material por indecisión.
• Sellado con evidencia y consistencia
  Para embarques con mayor riesgo de apertura o manipulación, se estandarizó el cierre con cinta engomada. Además, se evaluó Lock and Pop como complemento de estabilización/retención en escenarios.
• Protección anticorrosiva en productos metálicos
  En exportación y almacenamiento prolongado, se integró Zerust Excor como parte del estándar de embalaje para minimizar el riesgo de corrosión durante tránsito y resguardo.

Por qué esto importa
DHL explica que la automatización de procesos de almacén (incluyendo packing/sorting) permite procesar más rápido y con más consistencia, reduciendo el riesgo de errores o breakages. (DHL)

3. Resultados: menos daño, menos paros y un ritmo más estable

Concepto + contexto del problema
Para ser honestos, cada planta tiene condiciones únicas. Por eso, este caso se presenta como un escenario realista y medible (con cifras ejemplo típicas), basado en lo que ocurre cuando se estandariza + automatiza de forma integral.

Qué cambió en la operación

• Daño a la baja por consistencia de protección
  La combinación de protección interna (Ranpak/Locked Air/Biofill) + estabilización (Wulftec + película estirable) + aseguramiento (Ergopack/Orgapack cuando aplicaba) redujo el movimiento de producto y las tarimas inestables, especialmente en cargas mixtas.
• Tiempos más predecibles por eliminación de micro-decisiones
  Esa estandarización estabilizó el throughput del fin de línea, algo alineado con lo que DHL describe sobre automatización: más rapidez de proceso y menos riesgo de error por manejo consistente. (DHL)
• Menos paros por rotura de film y ajustes improvisados
  Lantech recalca que el film se rompe con frecuencia y que prácticas como bajar tensión “para que no se rompa” pueden degradar la contención, creando un ciclo de problemas. (Lantech).

Ejemplo de indicadores antes/después (escenario típico)
Un resultado común tras 8–12 semanas de estabilización es:

• caída visible en incidencias de daño (sobre todo en tarimas mixtas),
• reducción de paros por film roto/reinicios,
• menor variación entre turnos en consumo de película y tiempo de empaque.

4. Lo que hizo que el ROI apareciera: lecciones replicables

Concepto + contexto del problema
Los proyectos que sí funcionan comparten tres decisiones:

• Medir antes de mover
  Sin línea base, la empresa discute percepciones. Con línea base, optimiza. Esto es especialmente relevante si recordamos el dato de PwC: 92% reporta que las inversiones no entregaron todo lo esperado, y las causas principales se relacionan con integración y datos. (PwC)
• Integrar el sistema completo, no automatizar “islas”
  Empaque interno, estabilización, aseguramiento y sellado. Si una pieza queda fuera, el daño o la variación regresan por otro lado.
• Material correcto para función correcta
  Ranpak debe aplicarse con criterio por tipo de producto; cinta engomada entra cuando se requiere integrida y la poliolefina cuando la función del empaque lo pide.

Conclusión ejecutiva

Este caso muestra que automatizar el embalaje sí puede reducir daños y tiempos, pero el secreto no es “comprar equipos”: es diseñar un sistema que elimine variación. La ruta ganadora fue estandarizar por familias de carga y automatizar por etapas, integrando protección interna (Ranpak, Locked Air, Biofill), estabilización (Wulftec + película estirable, y poliolefina donde aplica), aseguramiento (Ergopack/Orgapack), sellado (cinta engomada), complementos de estabilidad (Lock and Pop cuando corresponde) y protección especializada (Zerust Excor).

La lógica está respaldada por referencias sólidas: PwC evidencia que la tecnología sin integración y datos deja valor en la mesa (PwC); DHL describe cómo la automatización mejora velocidad y reduce errores/daños por consistencia (DHL); y Lantech muestra cómo la rotura de film y los ajustes improvisados pueden sabotear la contención si no se controla el método. (Lantech)

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